Abstract

"Penelitian ini dilakukan pada Lab. Produksi Teknik Manufaktur yang merupakan workshop dengan sistem produksi job shop pada kondisi bulan April-Mei 2016. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi aktivitas waste yang terjadi dan menentukan jumlah waktu terbuang sehingga rekomendasi perbaikan dapat diberikan. Value Stream Mapping adalah metode yang sering digunakan dalam mengidentifikasi waste, namun metode tersebut tidak cocok untuk digunakan pada job shop yang menangani variasi produk yang sangat banyak dengan pola aliran yang berbeda-beda karena akan menjadi terlalu kompleks. Maka dari itu, metode yang digunakan adalah studi waktu, yaitu observasi sebuah pekerjaan secara langsung dan berkelanjutan untuk mengukur waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan. Elemen-elemen kegiatan yang diukur adalah aktivitas valueadded (VA), non-value added (NVA), dan essential non-value added (ENVA). Dengan ini, segala kegiatan pada Lab. Produksi akan tercatat dan terukur sehingga jumlah waktu terbuang dan aktivitas waste dapat teridentifikasi. Penelitian diawali dengan pengambilan data di lapangan berupa pencatatan aktivitas dan waktu yang digunakan oleh operator dalam melakukan kegiatan. Pengambilan data dilakukan pada stasiun kerja bubut, frais, bor, gerinda datar, dan gerinda silinder pada waktu acak. Data yang didapatkan selanjutnya dianalisa dengan metode statistik untuk diuji keseragaman dan kecukupan datanya, yaitu dengan pembuatan tabel kelas dan diagram kontrol. Pengambilan data dilakukan hingga jumlah data (N) yang didapat mencukupi (N > N’), dimana nilai N’ ditentukan oleh standar deviasi dari seluruh data yang terdapat pada tabel kelas. Hasil dari penelitian ini adalah 54% dari seluruh aktivitas yang terjadi merupakan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah. Sehingga jika dirata-ratakan, waktu yang terbuang pada satu hari kerja adalah satu jam. Aktivitas waste yang teridentifikasi sebanyak 70% merupakan unnecessary motion dan 30% adalah waiting/idle. Rekomendasi perbaikan yang diberikan berdasarkan pada analisa waste diantaranya adalah penerapan 5s, perbaikan fasilitas dan alat, perbaikan sistem penerimaan gambar kerja, pengadaan divisi engineering, serta pemberian wawasan dan pelatihan pada operator."

Full Text